啤酒生产，是连继性极强的生产过程，优质啤酒生产管理的重点应该在于过程控制，优质啤酒的生产是一项系统工程，要求每个环节都要按照工艺标准去做，前后上下协调一致，才能酿造出优质的啤酒，生产出质量更好的产品。我个人觉得应该具体从以下生产过程中控制来提高啤酒口感一致性、风味稳定性。
一、对原料质量的控制
    加强主要原料麦芽、大米，啤酒花购前质量认证和进厂检验验收，确保原料的稳定性才能保证啤酒质量的稳定性。①麦芽：如果生产麦芽焙焦温度不足，出炉水分高于5%，那么在麦芽贮存及糖化过程中就会产生过多氧化前驱物质。麦芽使用原则是尽量使用出炉水分小于5%的麦芽。因目前各啤酒厂麦芽主要靠外购，要保证这一点主要依靠购前的调研和质量认证。②大米：大米作为辅料，特别是其脂肪的含量应加以控制，含脂肪过多的大米，不易贮存，易氧化生成脂肪酸，应增加大米脂肪与脂肪酸的含量及大米新陈度的检测。大米的使用原则是使用一星期内脱壳的大米，新陈度显色不合格的大米绝不使用。③玉米淀粉：玉米淀粉的使用原则必须在保质期内的，另应对玉米淀粉的酸度值格外注意，不得超标。④啤酒花：严格冷藏贮存。使用时要现领现用，否则，酒花将氧化，造成啤酒后苦、苦味不柔和、苦味不均一和酒体发涩。⑤原辅材料如石膏、乳酸等要保证质量的相对稳定，严格按企业内控标准进行检验，合格后方能使用。⑥生产用水和硅藻土等其它助剂中铁含量、铜含量应尽可能的低，以免这些离子促进啤酒氧化。⑦加强对原料的质量控制，可多种原材辅料搭配使用，如不同麦芽厂的澳麦、国产麦芽等按一定比例搭配使用，避免因原料的质量波动造成啤酒质量的不稳定。
二、生产过程控制
    1) 粉碎单元控制。①严格按工艺配方表执行，控制糖化下料时配料的准确性。粉碎人员要根据各个筒仓离储存罐的距离算准用量，确保每锅料的配料比与工艺要求相符。②控制粉碎度。操作人员每次要检查粉碎机的辊间距，随时检查麦芽粉碎情况，要做到皮破而不碎，皮粗粉细，破皮内不含有较大的颗粒。
    2) 糖化单元控制。①在糖化生产时，要求车间尽量不要打开糖化、糊化锅等锅体的人孔，要尽量做到糖化在相对密闭的环境中进行，减小醪液与氧的接触机会。②严格控制过滤速度及洗糟质量，要保证静置和回流效果，使滤出的麦汁澄清、透明。③洗糟时要彻底，但不能过度洗糟，残糖浓度控制在1°P-1.5°P，避免麦皮的苦味、多酚等物质的大量溶出。加强煮沸锅的清洗和蒸汽压力的管理，保证麦汁的煮沸效果。④严格控制麦汁回旋和静止时间，麦汁在旋流沉淀槽停留时间：20分钟；控制好麦汁冷却时间、温度和充氧量，冷却时间控制在60分钟以下为好。要及时排冷凝固物。⑤ 合理控制麦汁组分：麦汁中α-氨基酸的含量对发酵和啤酒风味物质的形成至关重要，一般要求12°P麦汁α-氨基酸含量控制在140mg/L－180mg/L，对啤酒整体风味有利，且不影响酵母的生长和繁殖。⑥麦汁溶解氧含量要稳定。按60千升/锅，360千升（实际装300千升）罐为例：第一锅、第二锅、第三锅麦汁全充氧，第四锅麦汁充一半氧，第五锅麦汁不充氧。若150千升罐则第一锅麦汁全充氧，第二锅麦汁不充氧。总充氧量控制在6—8PPm较为合理。⑦麦汁进罐温度和满罐时间的控制。12°P麦汁满罐温度≤8.5℃。360T罐满罐时间≤20小时，150T罐满罐时间≤10小时。⑤⑥⑦
    3) 发酵单元控制。①严格控制发酵温度和压力。主酵温度控制在9℃，糖度降至6.0±0.1°P时温度升至11℃还原双乙酰；糖度降到3.3±0.1°P时封罐，压力为0.1Mpa。双乙酰含量≤0.06 PPm时，以0.3℃/hr降温至5℃保温24小时，再以0.1℃/hr降至于0℃—-1.0℃贮酒，贮酒压力控制在0.08-0.10 Mpa。②严格控制后贮时间：贮酒时间大于150小时，酒龄控制在18-23天，酵母添加量：1.5±0.3×107。③做好酵母菌种的管理工作。发酵罐满罐后12小时、24小时和封罐前各排一次冷凝固物，贮酒前期每1-2天排一次冷凝固物及酵母等，后期每2-4天排一次，具体应根据发酵罐锥底酒温确定；酵母使用代数至4代；升压2-3天后开始回收酵母，酵母回收应“掐头去尾”，排掉最下面和上面的衰亡酵母及冷凝固物等；添加酵母时，不能在同一发酵罐使用不同来源及代数的酵母，若是特殊情况需使用时，则此发酵罐的酵母不做回收酵母使用。微生物控制达内控标准。微生物控制是一项复杂、细致的工作，需各部门、各工序互相衔接、协调、长期共同努力的工作。在实际生产中要做到“全面、细致、牢固、持久”，对啤酒生产流程中的每道工序都不可轻视疏忽，要建立完善的监控制度，使每一个环节都能时时处于可监控状态。对于一些重要环节，如麦汁管路的清洗、发酵罐清酒罐的清洗、酵母添加等，则需重点控制。
几处重点环节的控制措施：
1．麦汁管路
麦汁管道使用前清洗工艺要求：生产前要按发酵麦汁管道和酵母添加管道清洗工艺清洗，并在使用前后用80-85℃热水杀菌20-25分钟。
2．发酵罐刷洗流程：
2.1发酵罐在每次空罐清洗完5小时内可直接进麦汁，6-24小时内需用无菌水冲洗10分钟后进麦汁。25至72小时间进麦汁前，需进行酸洗，超过三天需再用发酵罐全套工艺重新清洗。使用消毒液和无菌水清洗时均需回收，无菌水全部回收到回收水罐。
2.2  发酵罐在每次清洗前请确认罐密封性是否达工艺要求。
2.3  洗罐时取样管和取样阀要进行反清洗。
2.4  洗罐前检测洗涤液和杀菌剂浓度,以便及时补充洗涤剂。
2.5  在生产纯生啤酒、大修后、停产时间＞3天时,各洗液清洗时间采用上线,并在进罐前对麦汁管道、排空管、输氧管道、备压管道进行清洗、杀菌。
3、酵母的回收添加系统：
酵母添加管道使用前清洗工艺要求：生产前要按酵母添加管道清洗工艺清洗，并在使用前后用80-85℃热水杀菌，以出口温度达到80℃时计时20-25分钟。
    4)过滤单元控制。在过滤过程中，清酒溶解氧的控制为控制重点。啤酒中溶解氧含量的高低是决定啤酒非生物稳定性和风味稳定性的主要因素之一。应重点做到：①过滤前应用脱氧水排除引酒管路、清酒管路、过滤系统的氧。②过滤时，清酒罐和发酵罐采用CO2或高纯度的氮气背压。③在过滤过程中使用的硅藻土、硅胶、单宁和维生素C的添加罐需从底部不断缓慢的充入CO2，置换出流加液中的氧，防止流加过程中氧的摄入。为了保证各添加剂的使用效果，整个添加时间不得低于过滤时间90%。④清酒溶解氧控制≤50PPb。清酒罐的酒在罐内的贮藏时间不得超过24小时。④⑤⑥⑦
    5) 包装单元的控制。①灌装过程要尽量避免啤酒与氧的接触，在灌装时引酒需用无菌脱氧水，灌酒机酒缸需先用脱氧水排氧。在整个灌装期间必须用二氧化碳备压，二次抽真空，实行平稳灌装，减少停机次数，停机期间已灌但未压盖的酒需检出，做为残酒处理，增氧量≤20 PPb。灌酒时酒温控制在0-4℃，温度高易使二氧化碳逸出，产生冒酒。送酒压力和灌装压力要稳定。瓶托压力要适宜，压力过大，瓶子下落时震动大，易冒酒，压力过低，瓶子上去压不紧，容易漏酒和起沫。灌酒阀要密封良好，如漏气或串气，将引起泡沫过多，发生灌酒不满和冒酒现象。灌酒液位整齐，容量不出现负偏差。②要增强员工的质量意识。要让员工知道：当瓶颈空气含量高会对啤酒的保鲜期造成严重危害，瓶颈空气含量≤1.2ml。③控制好杀菌强度。PU控制在15-20，最大不得超过25。④杀菌区水温虽有自动记录，为防止意外故障，操作工仍要每半小时用温度计手工测量一次，以确保灭菌温度的准确。注意观察每个泵的压力表，泵压超过正常值时，可能喷淋头堵塞，低于正常值时，可能泵输水接头水量不够，滤网或喷嘴脱落。⑤啤酒出酒温度的控制：瓶酒出杀菌机时的温度控制在30℃以下，夏天最高不应超过35℃，有利于啤酒口味。⑥杀菌机应避免产生水垢，水硬度高时可用软水并加防腐剂，水硬度不高时可只加防腐剂。喷淋水保持碱性（PH=8），以防破损酒液降低杀菌水PH值，以致腐蚀瓶盖等。压盖质量控制。⑦根据瓶盖质量调节压盖弹簧压力大小和盖模高度，瓶盖内垫厚、瓶盖马口铁厚时压力要大，反之压力要小。压盖后密封性能好，瓶盖周边突起必须紧压在瓶上，不得有单边隆起的现象。压盖前检查瓶盖质量，盖内垫片应具有良好的弹性。压盖要求：100瓶里用压盖器测量：φ28.8占20%，φ28.70占40%，φ28.6占40%为合格。
    为了更好的使下发的工艺在生产过程中能执行到位，要找到各车间过程关键控制点，制定各车间相应的过程控制考核表，每天对各车间相应的过程控制考核表内容进行检查。制定出工艺纪律检查对策表，要求车间在规定时间对不合格项进行整改。并在每月月底对检查的不合格项进行汇总及考核。以上是生产过程中我们应当注意的一些关键性的问题，其实还有很多因素会影响啤酒口感一致性、风味稳定性，但我们只要严格按照工艺操作，加大对各车间过程控制表内容的检查力度，加大对各车间存在的质量问题考核力度，注意观察生产过程中出现的各种情况，科学分析，寻找解决方法，就一定能生产出品质一流的啤酒！